轧机AGC典型故障分析

轧机AGC控制的目的是将轧机出口带钢的厚度尽可能地控制在要求的目标值。

1. 位置超差

更换轧机的上下支撑辊，开机零调时，操作侧和传动侧之间出现位置偏差过大报警，导致零调不成功；检查机械方面液压缸各腔压力正常，动作正常，活塞能运行到上下极限位置且无渗漏，电气检查位置传感器和控制模块都没发现问题，工艺方面检查工作辊和支撑辊的直径及辊型偏差，偏差都在合格范围之内，不应该造成位置超差。最后三方决定重新更换支撑辊，拉出上支撑辊时发现在上支撑辊轴承座与AGC液压缸的接触面之间有一块碎布，清理干净，重新回装后，故障消除。

引起这个故障的原因是在支撑辊轴承座与AGC液压缸有一定厚度的杂质，引起位置测量出现偏差；而操作工未按标准化作业，未仔细检查支撑辊就上机才导致了这个故障。

2. 位置控制故障

液压压下（AGC）装置位置控制主要故障有：传感器故障，包括位置、油缸油压、轧制力等传感器故障。液压压下实际值(任一侧)到极限位，压下封锁，轧机停止工作。

同一油缸两侧位置差>4mm，可能：位置传感器故障。

两油压缸传感器偏差>2.3mm，压下封锁，可能：位移传感器故障、伺服阀或油缸泄漏、偏差或零调不准。

AGC液压控制系统由两套独立且完全相同液压位置伺服系统。设定同一值，正常工作时，两套控制系统按照完全相同的指令控制压下油缸上下移动。采用时间段△T信号进行平滑滤波，当两油缸位置传感器位置差|S1-S2|>2.3mm，即必有1套液压位置伺服系统存在故障，结合伺服系统状态分析，如驱动电流变化趋势可对故障进行定位。一般来说，趋势变化过快的系统更有可能存在故障。

轧制力<40MN，否则过载，压下封锁，液压系统卸荷。

当两侧压力传感器测量值超差，可能：压力传感器故障。

3. 无法调零

在生产中的正常更换工作辊，进行零调时，在辊缝靠近时，无法达到零位，以至无法完成调零程序，机械及电气方面都无事故报警，查看现场，发现液压缸在最大行程位置，于是建议再次更换直径较大的工作辊，之后故障消除。

引起这个故障的原因是工作辊的辊径较小，辊缝超过AGC油缸的行程，解决的办法有a）更换合适的轧辊；b）调整合适的垫板。

4. 液压阀故障

液压阀故障，主要有：预控限压阀在工作时没有处于溢流状态，检查：溢流阀实际状态，溢流压力设定值，是否附合实际工况(如过低)。轧制时，油缸工作腔压力应基本满足：P1xS1P2xS2+F(对应侧轧制力)。卸荷状态，油缸工作腔压力，背压为40bar。

5. AGC液压缸不动作

故障出现后，马上检查工作压力，测压点检查的压力过低，现场有液压油流动的声音，这有两个可能：一是伺服阀工作异常或控制信号异常，二是安全溢流阀有问题。考虑到伺服阀有两个，设置一个为主工作、另一个为辅助工作状态，两个伺服阀同时出现故障的可能性很小，我们先检查溢流阀，更换了一个新的溢流阀之后，系统恢复正常。

解体这个溢流阀，发现它的先导阀芯被杂质卡在常开位置，造成系统一直在溢流泄压，所以系统无法动作，这是液压系统被污染造成的故障。

6. 动作故障

BA（基础自动化）给出控制逻辑信号，而实际电磁阀不动作，可能故障：电气断线、或电磁阀卡死等，整个伺服系统无法工作。

电磁阀(逻辑功能阀)开关状态与测压点压力关系不符合，可能故障：电气断线；或电磁阀卡死。

7. 零偏电流I与相关故障

当零偏电流小于满量程10%(约3mA)范围内变化时，伺服阀正常；当零偏电流大于满量程30％时，伺服阀应更换。

零偏电流I逐步增大，可能故障：伺服阀或压下油缸寿命性故障，如：磨损、泄漏、电气老化等，但控制性能基本达到要求，可能使控制位置略有漂移等现象。

零偏电流I突然增大，可能故障：伺服阀突发性故障、或油缸卡死。如反馈杆断裂、力矩马达卡滞、小球脱落、节流孔堵塞等，将使伺服系统失控。根据电流I、油缸压力P、伺服阀B腔压力、油缸位置S等参量进行故障定位。其特征：驱动电流I突然增大(幅度很大)；油缸位置偏向一端无法控制；伺服阀电流I变化，而B腔压力不变，可能故障：电气断线、或伺服阀故障、或液控制单向阀故障(故障率很低)。B腔压力随伺服阀电流I变化，可能故障：伺服阀故障、或液压压下油缸故障。

典型故障总结：

来源：冶金信息装备网

（版权归原作者或机构所有）